giovedì 27 novembre 2014 Registrazione
Strumenti e Tecniche

                                                                                                                                                
1. Sicurezza, ordine e pulizia: il metodo 5S
Il metodo 5S è legato all’ordine, alla pulizia, alla sicurezza dell’area di lavoro.

Il temine 5S deriva dalle seguenti parole giapponesi:
Seiri (organizzare – Sort). L’obiettivo è eliminare tutto ciò che non è assolutamente essenziale per il processo produttivo.
Seiton (ordine – Set in order). Significa organizzare le aree di lavoro.
Seiso (pulizia – Shine). Ci si riferisce alla pulizia metodica e regolare del posto di lavoro ed è il primo passo verso l’implementazione di un programma di Total Productive Maintenance.
Seiketsu (standardizzare – Standardise). Quando il posto di lavoro è stato pulito e organizzato, è indispensabile che venga mantenuto in quello stesso stato ovvero è necessario standardizzare il programma.
Shitsuke (sostenere – Substain). Fare del programma 5S uno stile di vita ovvero significa mantenere un rigoroso impegno nei confronti dell’intero processo.

2. Just in time
Occorre cercare di produrre solo quanto richiesto dalle esigenze commerciali, eliminando così ogni spreco di sovrapproduzione, nel momento in cui (quando) si manifesta la domanda, eliminando così le scorte di componenti e di materie, e gli sprechi di spazio, con consegna immediata, eliminando così le scorte di prodotti finiti (Borghini, 2000).

3. Total Productive Maintenance (TPM)
La manutenzione produttiva (TPM) ha lo scopo di eliminare la variabilità delle attività produttive causata da rotture o malfunzionamenti di impianti e attrezzature. 

4. Qualità Sei Sigma
Indica un programma di gestione della qualità basato sul controllo della varianza, che ha lo scopo di portare la qualità di un prodotto o di un servizio ad un determinato livello, particolarmente favorevole per il consumatore.

5. Poka Yoke
Sono strumenti che vogliono rendere più semplici e meno soggette ad errore le attività manuali di fabbricazione. Sono spesso semplici accorgimenti che consentono all’operatore di verificare la correttezza delle operazioni. Questi dispositivi sono definiti “a prova di stupido” (fool-proof) quando oltre a garantire la qualità del prodotto mantengono anche la sicurezza dell’operatore.

6. Value Stream Mapping
E' lo strumento messo a punto in Toyota, noto anche con il nome di “Mappatura del flusso dei Materiali e delle Informazioni” (Material and Information Flow Mapping), il cui obiettivo risiede nell’analisi del flusso di valore attuale e nella messa in atto di azioni concrete per aumentare il valore e ridurre gli sprechi. 
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